Ein Dachträger muss auf Anhieb passen: sauber sitzen, ohne Verspannungen montierbar sein und auch nach vielen Kilometern stabil bleiben. Genau deshalb basiert die Entwicklung bei Airholder nicht auf „Pi mal Daumen“, sondern auf präziser Fahrzeuggeometrie – entweder aus originalen 3D-Konstruktionsdaten oder aus einem 3D-Scan des realen Fahrzeugs.
Hier zeigen wir Schritt für Schritt, wie wir vorgehen – und warum dieser Ansatz am Ende für Passgenauigkeit, Montagekomfort und Zuverlässigkeit entscheidend ist.
1) Der Start: Welche Anforderungen muss der Dachträger erfüllen?
Am Anfang klären wir immer die Rahmenbedingungen:
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Für welches Fahrzeug und welche Variante ist der Dachträger gedacht (Modell, Radstand, Dachform, Ausstattung)?
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Welche Befestigungspunkte sind vorhanden (serienmäßige Gewindepunkte, Schienen, spezifische Aufnahmepunkte)?
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Welche Einsatzszenarien sind geplant (Reise, Alltag, Offroad, Dachzelt, Lastentransport)?
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Welche Zubehörteile sollen später montiert werden (Markise, Solarpanel, Licht, Boxen, Halterungen)?
Sobald klar ist, was der Dachträger leisten soll, folgt der wichtigste Schritt: exakte Geometriedaten für Dach und Befestigungsbereiche.
2) Originale 3D-Konstruktionsdaten: wenn das Fahrzeug digital verfügbar ist
Wenn ein Fahrzeug in Form von originalen 3D-Daten/Zeichnungen verfügbar ist, ist das der beste Fall für eine saubere technische Entwicklung.
Das bringt große Vorteile:
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exakte Dachkonturen und korrekte Lage der Befestigungspunkte
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Konstruktion der Bauteile direkt „auf Maß“ – ohne Schätzen oder Interpretieren
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weniger Iterationen, schnellere Entwicklung bis zur Serienreife
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definierte Spaltmaße und eine optisch „werkseitige“ Anmutung
Kurz gesagt: Mit originalen 3D-Daten können wir den Dachträger so entwickeln, wie man es aus professioneller Fahrzeug- und Systemkonstruktion kennt – präzise, reproduzierbar und montagefreundlich.
3) 3D-Scanning: wenn originale Daten nicht verfügbar sind
Nicht jedes Fahrzeug ist in der benötigten Qualität „digital verfügbar“. Manchmal sind die Daten nicht zugänglich, nicht vollständig oder für die konkrete Anwendung nicht ausreichend. Dann greifen wir zu einer zuverlässigen Alternative: 3D-Scannen des realen Fahrzeugs.
Beispiel: Defender 110
Beim Defender 110 haben wir das Fahrzeug gescannt und daraus die Basis für die Konstruktion unserer Brackets (Konsolen) und der gesamten Befestigungsgeometrie aufgebaut. Der Scan liefert eine präzise digitale Abbildung der relevanten Bereiche – insbesondere dort, wo später Kräfte eingeleitet werden und Bauteile sauber anliegen müssen.
Was uns das Scanning ermöglicht:
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wir arbeiten mit der realen Dachgeometrie, nicht mit Annahmen
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Übergänge, Krümmungen und Details werden korrekt berücksichtigt
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die Brackets können so konstruiert werden, dass sie passgenau sitzen und sich sauber montieren lassen
4) Von der Geometrie zum Bauteil: so entstehen Brackets und Befestigungssystem
Sobald die Fahrzeuggeometrie feststeht (aus Originaldaten oder Scan), beginnt die eigentliche Konstruktionsarbeit:
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Brackets/Konsolen entwickeln
Sie müssen die Kräfte sicher aufnehmen, sauber am Fahrzeug anliegen und eine stabile Verbindung zum Trägersystem schaffen. -
Schnittstelle zu Profilen und Querträgern definieren
Damit das System modular bleibt und später Zubehör (z. B. Markise oder Solarpanel) sinnvoll integriert werden kann. -
Digitale Montageprüfung im CAD
Wir prüfen Zugriff auf Schrauben, Montagewege, Toleranzen, Spaltmaße und mögliche Kollisionen. -
Prototyp & reale Anprobe
Hier zeigt sich, ob die digitale Welt exakt zur realen Montage passt – und wo wir ggf. fein nachjustieren. -
Optimierung für Serienfertigung
Ziel ist ein Bauteil, das stabil, wiederholgenau und qualitativ konstant produziert werden kann.
5) Warum dieser Ansatz beim Dachträger besonders wichtig ist
Ein Dachträger erlebt im Alltag und auf Reisen:
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Vibrationen und dynamische Belastungen
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Wetter, Temperaturwechsel und Dauerbeanspruchung
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zusätzliche Lasten durch Zubehör (z. B. Markise, Dachzelt, Boxen)
Wenn die Geometrie im Befestigungsbereich nicht stimmt, entstehen schnell Probleme: Spannungen, schief sitzende Komponenten, unangenehme Geräusche, schwierige Montage oder ungleichmäßige Lastverteilung. Präzise Daten – egal ob aus Original-3D oder Scan – sind deshalb die Basis für ein System, das zuverlässig und langfristig stabil funktioniert.
6) Unsere Philosophie: Ingenieurarbeit statt „Anpassen vor Ort“
Bei Airholder ist das Ziel klar:
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Brackets und Befestigung sollen zum Fahrzeug passen – nicht umgekehrt
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Montage soll verständlich, schnell und reproduzierbar sein
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das Ergebnis soll technisch sauber wirken – wie ein durchdachtes System, nicht wie eine Improvisation
