Wie wir Dachträger bei Airholder entwickeln: von OEM-3D-Daten bis zum 3D-Scan am Fahrzeug

Ein passgenauer Dachträger muss auf Anhieb sitzen: sauber anliegen, ohne Verspannungen montierbar sein und auch nach vielen Kilometern stabil bleiben. Damit ein fahrzeugspezifischer Dachträger genau passt, basiert die Entwicklung bei Airholder nicht auf "Pi mal Daumen", sondern auf präziser Fahrzeuggeometrie – entweder aus originalen OEM-3D-Daten oder aus einem 3D-Scan des realen Fahrzeugs. So entsteht ein Dachträger, der ohne Anpassen vor Ort passt.

In dieser Anleitung zeigen wir Schritt für Schritt, wie wir einen Dachträger entwickeln – und warum dieser Ansatz für Passgenauigkeit, Montagekomfort und Zuverlässigkeit entscheidend ist.

Schritt 1: Welche Anforderungen muss der Dachträger erfüllen?

Am Anfang klären wir die Rahmenbedingungen für die Dachträger-Entwicklung:

• Für welches Fahrzeug und welche Variante ist der Dachträger gedacht (Modell, Radstand, Dachform, Ausstattung)?
• Welche Befestigungspunkte sind vorhanden (serienmäßige Gewindepunkte, Schienen, spezifische Aufnahmepunkte)?
• Welche Einsatzszenarien sind geplant (Reise, Alltag, Offroad, Dachzelt, Lastentransport)?
• Welches Zubehör soll später montiert werden (Markise, Solarpanel, Licht, Boxen, Halterungen)?

Sobald klar ist, was der Dachträger leisten soll, folgt der wichtigste Schritt: exakte Geometriedaten für Dach und Befestigungsbereiche.

Schritt 2: Originale OEM-3D-Daten – wenn das Fahrzeug digital verfügbar ist

Sind originale 3D-Konstruktionsdaten verfügbar, ist das der beste Fall für eine saubere technische Entwicklung. Das bringt klare Vorteile:

• exakte Dachkonturen und korrekte Lage der Befestigungspunkte
• Konstruktion der Bauteile direkt "auf Maß" – ohne Schätzen oder Interpretieren
• weniger Iterationen und schnellere Entwicklung bis zur Serienreife
• definierte Spaltmaße und eine optisch werkseitige Anmutung

Mit originalen OEM-3D-Daten entwickeln wir den Dachträger so, wie man es aus professioneller Fahrzeug- und Systemkonstruktion kennt – präzise, reproduzierbar und montagefreundlich.

Schritt 3: 3D-Scanning – wenn originale Daten nicht verfügbar sind

Nicht jedes Fahrzeug ist in der benötigten Qualität digital verfügbar. Manchmal sind die Daten nicht zugänglich, nicht vollständig oder für die konkrete Anwendung nicht ausreichend. Dann greifen wir zu einer zuverlässigen Alternative: dem 3D-Scan des realen Fahrzeugs.

Beispiel: Dachträger für den Land Rover Defender 110

Beim Defender 110 haben wir das Fahrzeug gescannt und daraus die Basis für die Konstruktion unserer Brackets (Konsolen) und der gesamten Befestigungsgeometrie aufgebaut. Der Scan liefert eine präzise digitale Abbildung der relevanten Bereiche – besonders dort, wo später Kräfte eingeleitet werden und Bauteile sauber anliegen müssen.

Das 3D-Scanning ermöglicht uns, mit der realen Dachgeometrie statt mit Annahmen zu arbeiten: Übergänge, Krümmungen und Details werden korrekt berücksichtigt, und die Brackets sitzen passgenau und lassen sich sauber montieren.

Schritt 4: Von der Geometrie zum Bauteil – so entstehen Brackets und Befestigungssystem

Sobald die Fahrzeuggeometrie feststeht (aus OEM-Daten oder Scan), beginnt die eigentliche Konstruktionsarbeit:

1. Brackets/Konsolen entwickeln: Sie müssen die Kräfte sicher aufnehmen, sauber am Fahrzeug anliegen und eine stabile Verbindung zum Trägersystem schaffen.
2. Schnittstelle zu Profilen und Querträgern definieren: Damit das System modular bleibt und später Zubehör wie Markise oder Solarpanel integriert werden kann.
3. Digitale Montageprüfung im CAD: Wir prüfen Zugriff auf Schrauben, Montagewege, Toleranzen, Spaltmaße und mögliche Kollisionen.
4. Prototyp und reale Anprobe: Hier zeigt sich, ob die digitale Welt exakt zur realen Montage passt – und wo wir fein nachjustieren.
5. Optimierung für die Serienfertigung: Ziel ist ein Bauteil, das stabil, wiederholgenau und qualitativ konstant produziert werden kann.

Warum ein passgenauer Dachträger so wichtig ist

Ein Dachträger erlebt im Alltag und auf Reisen Vibrationen und dynamische Belastungen, Wetter, Temperaturwechsel und Dauerbeanspruchung sowie zusätzliche Lasten durch Zubehör wie Markise, Dachzelt oder Boxen. Stimmt die Geometrie im Befestigungsbereich nicht, entstehen schnell Probleme: Spannungen, schief sitzende Komponenten, Geräusche, schwierige Montage oder ungleichmäßige Lastverteilung. Präzise Daten – ob aus OEM-3D oder 3D-Scan – sind deshalb die Basis für ein zuverlässiges und langfristig stabiles System.

Unsere Philosophie: Ingenieurarbeit statt "Anpassen vor Ort"

Bei Airholder sollen Brackets und Befestigung zum Fahrzeug passen – nicht umgekehrt. Die Montage soll verständlich, schnell und reproduzierbar sein, und das Ergebnis technisch sauber wirken: wie ein durchdachtes System, nicht wie eine Improvisation. Entdecke das modulare Airholder-System und finde die passende Konfiguration für dein Fahrzeug.